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记者9日得悉，在刚刚曩昔的国庆中秋长假，福清兴化湾海优势电场一期项目Y14样机主轴承替换吊装作业满意收官，这在某种程度上预示着海上“大风车”成功换上“我国心”。
作为业界第一批该类型机组主轴承国产化改造运用，三峡集团福建分公司所属福清海峡公司霸占无先例、难度大、危险高级困难，仅用56小时就高效完结了现场吊装施工。
风机主轴承是担任将风轮机械能传递给发电机的核心部件，其稳定性和可靠性直接影响风机运转功率和寿数。长期以来，我国风机主轴承首要依靠国外进口，存在技能保密严、供货周期长、售后服务慢、保护本钱高级系列问题，一直是职业的痛点和难点。为有用处理以上问题，福清海峡公司活跃推进5MW机组单列圆锥滚子轴承国产化作业，采纳“自主牵头、项目依托、厂家合作”形式，联合主机厂家与干流轴承厂家全方面展开国产化计划拟定，先后安排8家单位举行5次专题审查会，结合机组结构特征、载荷工况等作业实践，从产品设计、资料规范、出产的根本工艺及质量操控等方面做全面剖析和优化，保证国产化计划各项性能指标均高于原国外品牌设备。
据悉，施工期间正值飓风多发时节，为保证现场作业安全、有序推进，福清海峡公司坚持提早策划、缜密布置、强化和谐，高效完结相关评定、航道整理、水工证处理、主轴体系拼装等要害节点，抢抓飓风风王“桦加沙”过境后的时间短窗口期，将前期预备“提早量”转化为施工的“高功率”。“现场团队安全、高效地完结了叶轮、主轴体系、机舱罩壳等大部件拆开、复装与检验作业，以‘我国制作’的核心技能打破，充沛显示三峡人自主立异的决计。”三峡集团福建分公司相关担任的人介绍，本次主轴承国产化计划的成功运用，不只迈出了推进老旧机组核心部件国产代替的第一步，更是三峡集团助力完成“双碳”方针而继续打破、接续斗争的生动缩影。
福清兴化湾海优势电场是全球首个大功率海优势电样机实验场，从开始的样机实验到职业初次海缆改接，再到现在的核心部件国产化改造，每一步都显示着“兴化湾样板”的演示力气。
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